液态模锻件缺陷的分类锻件几何形体结构复杂程度差异，决定其模锻工艺和模具设计有明显区别，明确锻件结构类型是进行工艺设计的必要前提。业内将一般锻件分为3类，每类中再细分为3组，共9组。
1.形状、尺寸偏差
包括：模膛填充不满；高向尺寸偏差；尺寸精度低。
2.表面缺陷
包括：冷隔；挤压冷隔；表面起泡；表面夹杂；表面粘焊与粒状溢出物；塌陷；擦伤。
3.内部缺陷
包括：气孔；缩孔和缩松；夹渣和夹杂；挤压偏析；异常偏析；枝晶偏析。
4.裂纹
包括：热裂；缩裂；冷裂。
液态模锻件缺陷特征、产生原因与对策
模膛填充不满
制件棱角处未充满，甚至不成形，头部呈光滑圆孤状。产生的原因有：
1.模温和浇注温度低，挤压力不足或加压太迟，液态金属加压前已凝固成厚壳，随后加压无法使其变形，以填充棱角处；
2.涂料涂敷不均匀，或棱角处涂料积聚太多，阻碍了金属的充填；
3.模膛边角尺寸不合理，不易填充。
防止对策：
1.适当提高模具预热温度和挤压力；
2.尽快施压；
3.改进模膛设计，便于金属流动；
4.涂料采用喷涂，切忌堆积。
高向尺寸偏差
产生原因是，定量浇注不准确，浇注的液态金属过量或量不足，产生高向尺寸超差或不足缺陷。所以最好采用定量勺，或在浇注勺、凹模内做好标记，尽可能控制浇注液态金属的量；有时在凹模上开条溢流槽，当模具闭合时，将多余的金属液挤出，从而达到定量,保证锻件的高度尺寸。
精度差
产生原因是模膛设计不合理或加工装配不好，不能保证制件的形状和尺寸；组成模膛的零件被磨损、变形或活动零件未恢复原位。其改进措施：正确设计和制造模具，保证试模后的制件与设计的一致性；加强生产过程中制件精度检查，一旦超差，即对模具进行修复或更换。
冷隔
冷隔的外观特征是在制件表面有不规则的明显下陷线形纹路（有穿透的和不穿透的两种），形状细小而狭长，在外力作用下有发展趋势。其形成原因：
1.多浇包多点同时浇注，使两股金属流对接，但未完全熔合面又无夹杂存在其间，两层金属结合极弱；
2.多浇包顺序浇注，前后两包断流时间太长；
3.模具温度低。